工藝特點
1.產品收率高，汽油質量好。輕油收率高，可達70%以上。催化裂化所得汽油辛烷值高，并且安定性好，基本不含二烯烴。。汽油中含低分子烴較多，它的10%與50%餾出點溫度較低，使用性能好。
2.可提供大量化工原料。裂化氣體中C3、C4組分約占90%，C3中丙烯又占70%，C4中各種丁烯占55%左右，這些都是優良的石油化工原料，還能提供大量液化汽供民用。
3.柴油性質差，十六烷值較低，一般只有35～45，需與直餾柴油調合后才能使用。渣油催化和摻煉重油催化除十六烷值更低外，含硫、氮、膠質也較多，顏色深，安定性差，易氧化產生沉渣，需加氫精制處理。
4.產品方案靈活。同一套裝置，改變不同的操作條件，便可得到氣體、汽油、柴油的不同產品分布，以適應市場經濟發展的需要。
5.原料選擇范圍比較寬，通常是以減壓餾份油、焦化蠟油等做原料。
反應原理
1.分解反應
烷烴、烯烴分解成小分子；環烷烴進行環斷裂或側鏈斷裂；單環芳烴的烷基側鏈的斷裂反應。
2.異構化反應
正構烯烴生成異構烯烴；五碳環烷烴生成六碳環烷烴。
3.芳構化反應
六碳環烷烴脫氫生成芳香烴；烯烴環化脫氫生成芳香烴。
4.氫轉移反應
多環芳烴逐漸縮合成大分子直至焦炭，同時一部分氫原子轉移到烯烴分子中，使烯烴飽和變成烷烴，因此，流化催化裂化產物中異構烷烴和芳香烴較多，汽油辛烷值高，安定性好。
裝置簡介
催化裂化裝置一般由以下幾部分組成：
反再系統--------------------催化劑流化再生、原料反應生成產品
分餾系統--------------------將油氣分割成不同餾分的產品
吸收穩定系統----------------富氣分離，處理粗汽油
產品精制系統----------------脫硫，保證產品質量
主風機與煙氣能量回收系統----提供燒焦用風，利用煙氣能量
富氣壓縮機系統--------------提升富氣壓力
余熱回收系統----------------回收煙氣熱量
機泵系統--------------------提供物流動力
控制系統--------------------保證工藝設備參數正常
自保聯鎖系統----------------事故狀態保證裝置安全
工藝流程
催化裂化工藝由三部分組成：原料油催化裂化、催化劑再生、產物分離
1.原料油催化裂化
新鮮原料油經過換熱后與回煉油混合，進入提升管反應器下部的噴嘴，用蒸汽霧化后噴入提升管，與來自再生器的高溫催化劑接觸，隨即氣化并進行反應。反應后的油氣經過旋分分離器后進入集氣室，通過沉降器頂部出口進入分餾系統。
2.催化劑再生
積有焦炭的再生催化劑（待生催化劑）由沉降器進入下面的汽提段，用過熱水蒸汽進行汽提，脫除吸附在待生催化劑表面的少量油氣，然后經過待生斜管進入再生器，與來自再生器底部的空氣接觸反應，恢復催化劑的活性，同時放出大量的熱量。
3.產物分離
反應油氣經分餾系統初步分離后，得到部分產品和半成品。半成品進入吸收－穩定系統，在此將富氣中C2以下組分與C3以上組分分離以便分別利用，同時將混入汽油中的少量氣體烴分出，得到合格汽油。
節能措施
隨著催化劑再生技術的發展，再生煙氣溫度和壓力都越來越高，再生器頂部煙氣溫度可達730℃以上，壓力達0.36MPa左右。再生器高溫煙氣所帶走的能量約占全裝置能耗的1/4。因此，如何有效利用這部分能量是提高全裝置能量利用率的關鍵。
熱煙氣從再生器進入三級旋風分離器，除去煙氣中絕大部分催化劑微粒后進入煙氣輪機。煙氣在煙氣輪機中推動機械做功后，溫度大約降低120~180℃，排出的煙氣可以進入CO鍋爐或余熱鍋爐回收剩余的熱能。
